Uygun otomasyon, donanım birkaç yılda değiştiğinde bile yazılımın tamamen değişmek zorunda olmayacağı anlamına gelir. Üretim hatları güncellense, bir üst sürüme yükseltilse veya yenilenme ihtiyacında olsa bile güncel bir durumda kalabilir. Bu, daha düşük maliyet ve iş operasyonları için daha az kesinti anlamına gelir.
Richard BIESSEN • Ürün Yönetimi Müdürü
Marcel TEUWENS • Proje Müdürü
Jean-Paul LUBSE • Hizmet Müdürü
KSE Proven Process Technology
Yem üretiminin otomatikleşmesi (makineleşmesi), ürün kalitesini ve üretim kapasitesini geliştirebilir ve işletim maliyetlerini azaltabilir. Bu prosesin, özenle ve yapısal bir mantık içerisinde hazırlanması gerekmektedir. İlk önce, elinizde bulunan donanım ve yazılımları mümkün olduğunca korumak isteyeceksiniz; bundan dolayı, otomasyonun donanımdan bağımsız olarak gerçekleşmesi gerekmektedir. Bu proses, Kurumsal Kaynak Planlamanız ve diğer yazılımlarla birlikte işlemelidir. Ayrıca, fabrikanın farklı bölümleri, kendi entegre otomasyon tedarikçilerine sahip olabilirler. Arabirimler açıkça belirtildiği ve kiminle iletişime geçilmesi gerektiği netleştirildiği sürece bu bir sorun teşkil etmeyecektir.
Geleceğe dönük olarak yeni makine ekleyebilmeniz için sistemin kolaylıkla güncellenebilir olması gerekir. Bunlar, konu tabanlı yazılım modüleridir ve tekrar kullanması ve değiştirmesi kolaydır. Tüm kodu tekrar yazmadan kolaylıkla yeni ekipman ekleyebilirsiniz ve uzmanlık sahibi birkaç kişiye bağımlı olmak zorunda kalmazsınız. Bu, hali hazırda fabrikanın bir parçası konumunda olan Programlanabilir Mantıksal Denetleyicisine (PLC) bağlanabilir.
Uygun otomasyon, donanım birkaç yılda değiştiğinde bile yazılımın tamamen değişmek zorunda olmayacağı anlamına gelir. Üretim hatları güncellense, bir üst sürüme yükseltilse veya yenilenme ihtiyacında olsa bile güncel bir durumda kalabilir. Bu, daha düşük maliyet ve iş operasyonları için daha az kesinti anlamına gelir. Uygulayacağınız kesin yaklaşım, yeni bir tesis tasarlayıp tasarlamadığınız, manuel olarak işletilen bir tesisi yükseltip yükseltmediğiniz ya da ömrünün sonuna gelen veya standartların altında performans gösteren sistemi değiştirip değiştirmediğinize bağlıdır. Tam fabrika otomasyonuna geçmeden önce deneyim kazanmak amacıyla küçük adımlar atabilir ya da tek seferde tüm sistemi otomasyona dönüştürebilirsiniz. Bugünden üzerinde düşünmeyi gerektiren sadece bugünün ürünleri değildir; aynı zamanda, gelecekte planlanan her türlü ürün de bu kategoriye dâhildir. Sistem, gelecek gereksinimlerini de karşılayacak kadar çok yönlü olmalıdır.
Bütün otomasyon tedarikçileri, bu sürece farklı şekilde yaklaşırlar. Bu makale, usulüne uygun yapılandırmanın neden bu kadar önemli olduğunu ortaya koymaktadır. Otomasyon gerektiren farklı prosesler (genelde birlikte değerlendirilen dört önemli unsur) ve bir otomasyon sisteminin üreteceği bilgi türü ele alınmaktadır. Daha sonra, sistem simülasyonu, test ve son olarak hizmetler ele alınmaktadır. Hizmetler en son ele alınmakla birlikte, en baştan beri dikkate alınması gereken bir unsurdur.
TASARIM DOKÜMANI DOĞRU VE EKSİKSİZ OLMALIDIR
Bir müşterinin ilk iletişim kuracağı kişi, neyin gerekli olduğu ve ne kadara mal olacağı hususunda yeterince araştırma ve analiz yapabilecek olan otomasyon tedarikçilerinin (teknik) satış elemanlarıdır. Ancak, bunun için donanım, yazılım ve prosedürlere ilişkin olarak daha derin araştırma ve analizler yapmak zorunda kalırsınız ve işte tasarım dokümanı bu şekilde ortaya çıkar. Otomasyon tedarikçilerinin, müşterinin hangi donanım ve yazılımlara sahip olduğunu ve otomasyondan sonra neleri kullanılmaya devam edeceğini tam olarak bilmesi gerekir.
Plan ve proje aşamalarını müşteri ile birlikte tasarlayarak işe başlarız. Şurası kesin ki, kimse iş yapma şeklini değiştirmek istemez. Mümkün olduğunca donanım ve yazılımları tekrar kullanmaya çalışınız. Mümkünse, satışa hazır durumda bulunan yazılımları kullanmanız ve sistemi oluşturmak için gerekli olan her türlü özel yazılımı geliştirmeniz önerilir.
Tasarım dokümanı, tüm prosesin anahtarı konumundadır. Bu doküman, siz, danışmanınız, otomasyon şirketinin kendisi ya da hep birlikte hazırlanabilir. Bu proses çok kolay değildir çünkü siz çoğu zaman ne istediğinizi bilirsiniz ancak otomasyon şirketi, neyin mümkün olduğunu bilir: tasarım dokümanı bu ikisinin bir karışımı niteliğindedir. Mükemmel bir tasarım dokümanı, bütün önemli hususlara bir yanıt sunar. Tesislerinizde kurulu olan tüm donanım ve yazılımlar, PLC ve işletim sistemini (sensörler ve röleler) içermelidir. Tesisin dönüşüm süreci daha devam ederken, olması gereken bir sunucunun ya da işletim sisteminin ya da diğer bir donanımın olmadığının ya da olması gerektiği gibi çalışmadığının farkedilmesi gibi hususları önlemenin en önemli koşulu tam bir hazırlıktır (bu tür meseleler genelde geçmiş bakım çalışmalarından kalan sorunlardır).
İki temel diyagram burada çok önemli bir işlev görür: Borulama ve Tanımlama Diyagramı (P&ID) ve Fonksiyonel Diyagram.
TEMEL TASARIM DOKÜMANLARI
P&ID, otomasyon gelişimi için temel doküman konumundadır. Tüm ekipman ve aletler ile birlikte tesise genel bir bakışı gösterir. Birçok ekipman, kontrol paneli, sensör ve röle tekrar kullanılırken bazıları ise kullanılmayacaktır (Avrupa’daki tipik bir tesiste 4000 ile 5000 arasında I/Os bulunur). Bazı röleler 230 Voltta çalışabilir ve 24 Voltluk olanlarla değişmesi gerekecektir. Bazıları ise ATEX ve diğer güvenlik gereksinimlerine uymayabilir.
P&ID, donanım, kablolama, sensörler ve diğer ekipmanlar için total bir kontrol listesi temeli oluşturur ve istikrar için P&ID ile aynı kodların kullanılması gerekir. P&ID diyagramının yanı sıra, yeni tesisin nasıl olması gerektiğini gösteren fonksiyonel bir spesifikasyona ihtiyacınız olacaktır ve bu, yazılım tasarımının temelini oluşturacaktır. Bunu kâğıda dökmenin birkaç yolu vardır ancak en iyisi, otomasyon yazılımının gelişmesine katkıda bulunacak olan yapısal bir metottur.
Fonksiyonel bir diyagram geliştirmek için prosesin adım adım tasarlanması gerekir. Bu, fabrika prosedürlerini bilmeniz ve ilgili kişi olarak tesisteki operatörlerden bilgi almanız anlamına gelir. Örneğin, tesise bir kamyon geldiğini, kantara ya da mal yükleme alanına çıktığını, kamyonun nasıl ve nerede boşaltıldığını tam olarak bilmeniz gerekir.
Prosesler, zaman içerisinde gelişmişlerdir ve daima kâğıt üzerinde kalmazlar. Onları keşfetmeye çalışmak, ilgi çekici tartışmalara kapı aralar. “Öyleyse, forkliftteki paleti nereye koyacağız?”, “Şuradaki bölmelerden bir tanesine.”, “Hangisi olduğunu nereden biliyorsun?”, “Biliyorum işte! – Daha önce hep yaptığımız gibi, o bölmeye konulacak.”
Bu planlamalar çok fazla detay gerektirdiği için neyin nasıl yapılması ve özellikle niçin yapılması gerektiği ile ilgili tartışmalar bazen haftalarca sürer. Hatta yükleme ve boşaltma işlemlerini kimin yaptığı gibi küçük detaylar bile büyük bir önem arzeder. Eğer bu işi, kamyon sürücüleri yapıyorsa, yeni prosedürler hakkında eğitilmeleri gerekecektir; bundan dolayı, tek bir müşteri operatörünün tüm işleri yapması daha iyi sonuçlar verecektir.
Ekipman ve prosedür tanımlama amaçlı olarak ISA88, proses kontrol standardı olarak kullanılabilir. Prosesi farklı aşamalara bölmek için kullanınız. İlk olarak, ayrı proses hatlarına bölersiniz: alma, peletleme, karıştırma ve benzeri. Daha sonra her bir hattı ünitelere ayırınız. Karıştırma, taşıma ve benzeri.
ISA88, fiziksel proses, makine ve proses kontrolü tasarımını kapsar. Bunun yanı sıra, işletme ile kontrol sistemleri arasında otomatik bir arayüz geliştirmeye yardımcı olan ISA95 vardır. Mantıksal işlem adımlarının akış şeması, meydana geldikleri sıraya göre manuel adımların tanımlanması, kamyon sürücüsünün gireceği yer gibi etkin bir proses haritalaması sunar. ISA88 ve ISA95, size programcı olmayanların da anlayabilecekleri bir tasarım sunar.
Kontaminasyon, tasarımda dikkate alınması gereken önemli bir konudur. Hayvan yemi ve premiks üretim sürecinin herhangi bir aşamasında görülebilir ve özellikle de premiks tesisleri için önlenmesi gerekir. Tüm bu süreçte bileşenlerin karışımı için birçok olasılık bulunmaktadır. Bazı proseslerde, elle karışım bile söz konusudur ve farklı kontaminasyon grupları için manuel istasyonların bulunması gerekir. Manuel istasyonlar, herhangi bir hassas maddenin elle işlenme gerekliliğinin olmaması ve tüm üretim hattı boyunca nakliyesinin sağlanması amacıyla üretim prosesinde mümkün olan en son noktada yer almalıdır. Bu, mikserde ya da ambalajlama işleminden hemen önce olabilir.
Küçük imalatçılar, en azından fonksiyonel tasarım ile ilgili olarak biraz yardım isterken, büyük imalatçılar (özellikle çokuluslu şirketler), işleri kendileri yapmak isteyeceklerdir. Şu anda birçoğu, otomasyon planlaması olmadan işleri yürütmektedir. Bu işletmeler, proseslerini modernize etmek ve optimize etmek amacıyla farklı ülkelerdeki proses prosedürlerinin nasıl ve neden farklılaştığını inceleyerek operasyonlarını rasyonalize etmektedirler.
İş akışına ilişkin iyi bir harita oluşturulduktan sonra, her bir adım ayrıntıları ile gösterilmelidir. Örneğin, bir kamyonun fabrika içerisine girişi ve daha sonra mal yükleme bölümü, görsel öğeler yardımı ile en ince ayrıntısına kadar gösterilmelidir; böylece, herkes neden bahsettiğinizi anlayacaktır.
Yeni otomasyonun, Kurumsal Kaynak Planlamasına (ERP) bilgi gönderdiği veya buradan bilgi aldığı yeri, diyagram üzerinde belirtiniz ve mevcut yazılım ile bu arayüzün iyi bir operasyon için önemli olduğunu ifade ediniz. Atmak istediğiniz adımların neler olduğunu ve tesisin ne kadarının otomasyona geçtiğini açıkça belirtiniz. Bu hususa farklı şekillerde ve seviyelerde yaklaşılabilir ve bu durum, nihai otomasyonun kapsam ve fiyatını önemli ölçüde etkiler.
Bu, otomasyon sistemi tasarımının temelini oluşturur ve otomasyon şirketi, yeni sistemin gerçekçi bir maliyet fotoğrafını çıkarmadan önce oldukça gereklidir. Maliyet hesabı yapılmadan tüm bu işlemlerin gerçekleştirilmesi gerekir; aksi takdirde, otomasyon şirketleri, sadece bir kere yapılabilecek olan işleri iki kez yinelemek durumunda kalabilir. Bu süreçte önemli olan elmalarla armutları birbirine karıştırmadan kıyaslamayı zorlaştıran farklı unsurların ele alınmasıdır.
Yapılandırılmış donanım ve yazılım geliştirme yaklaşımı, bir tasarım dokümanı kabulünden sonra kendisine hemen hemen hiç müracaat edilmeyen 200 sayfalık bir doküman hazırlama metodundan çok daha iyi bir düşüncedir. İş, otomasyon projesinin bir parçasıdır. Otomasyon şirketlerinden bir tanesinden bazen ön-mühendislik çalışması hazırlaması istenir ancak eğer kendisine herhangi bir ödeme yapılmadıysa, işi, teklif veren diğer şirketlerle paylaşmak istemeyeceklerdir.
Bir sonraki karar, neyin ne zaman dönüştürüleceği konusu ile ilgilidir. Tüm bir fabrikanın otomasyona tabii tutulduğu zaman bile işler, genelde dört aşamada yapılır/gerçekleştirilir/test edilir: alım / taşıma, dozajlama / tartım / öğütme / karıştırma, peletleme / sıkma ve son olarak seri yükleme.
DÖRT TEMEL ÜRETİM AŞAMASININ OTOMASYONU
Uygun alım ve nakliye için hammadde stokunuzu çok iyi takip etmelisiniz. Çok destinasyonlu kompleks nakliyelerde bile doğru kayıtlar, siloların doluluk oranlarının takibini sağlayacak ve beklenmeyen boş siloların önüne geçecektir. Bütün gönderilerin durumuna ilişkin olarak net bir resim elde etmelisiniz.
Operatör ve sürücülere, teslimattan ağırlık ölçümü işlemine ve yükleme boşaltma işlemlerine kadar bütün bir proses boyunca adım adım rehberlik edilmelidir. RFID, herhangi bir siparişe ilişkin olarak bir problemin ortaya çıkması durumunda, ana sebeplerin anlaşılabilmesi için oldukça önemli olan detaylı ürün izlenebilirliği hususunda yardımcı olup hata şansını azaltır.
Bir sonraki aşama ise, dozajlama / tartım / öğütme / karıştırma aşamalarıdır. Doğru ve istikrarlı dozajlama ve ağırlık ölçümleri için her bir doz süresince ve sonrasında dozajlama parametrelerini optimize etmelisiniz. Hammaddeler, değişken oranlı akış özelliklerine sahip olabilirler ancak bu sürecin amacı makine kontrolünün sağlanmasıdır – tüm makinelerin, otomasyon sistemi içerisinde doğru bir şekilde çalışması gerekir.
Öğütme ve ezmede en önemli unsur, doğru malzeme yapısını sağlayarak ürün kalitesinin devam ettirilmesidir. Bundan sonraki en önemli iş ise, mümkün olan en yüksek kapasiteyi sağlamaktır. Akışın, değirmen hızına otomatik olarak uyması gerekir ve karıştırma işlemleri, mümkün olan en az işleme süresi için istikrarlı bir ürün elde etmelidir. Karıştırma sürelerinin izlenmesi, tekrar karıştırma gibi işlemleri önleyecektir. Eğer tam otomasyon mümkün değil ya da çok maliyetli ise, sıvılar ve diğer bileşenler elle eklenebilir.
Peletleme ve presleme işlemlerini etkileyen çok sayıda değişkenin olmasından dolayı, bulunan optimum koşullandırma, normalde duruma göre değerlendirilmelidir. Bu formülasyon, hijyen gerekliliği (örn. pastörizasyon gibi), proses kontrolü ve maliyete bağlıdır. Makineyi kullanan kişinin kim olduğuna bakılmaksızın istikrarlı koşulları sağlamak zor bir iştir.
Koşullandırma, peletin kalitesini etkileyen belki de en önemli unsurdur ve durumun göre değerlendirilmelidir. Muhtemelen operatörler, fabrika yöneticileri ve ekipman tedarikçileri tarafından en az anlaşılan prosestir. Koşullandırma, nihai ürünün hem besleyicilik hem de fiziksel kalitesini ve prosesin verimliliğini geliştirir. Örneğin, pelet dayanaklık indeksini (PDI) artırır, püre halindeki maddeyi pastörize eder, besleyici olmayan faktörleri (ANF) azaltır, yemden yararlanma oranını (FCR) arttırır, işleme maliyetlerini azaltır, üretim oranını artırır ve nişastanın jelatinleşmesini artırır.
Koşullandırma daha çok buhara (ısı ve nem kombinasyonu) dayanır ve ana parametreler, tutma süresi, nem içeriği, sıcaklık ve basınçtır. Farklı hammaddeleri koşullandırmak için standart belirlemek neredeyse imkansızdır ve bütün bunların, proses kontrolünde bilinmesi ve göz önünde bulundurulması gerekir.
Amaç, farklı koşullar altında ve formüllerdeki farklı bileşenler bakımından istikrarlı pelet kalitesi sağlamaktır. Pelet kalitesi, ürün içerisinde bulunan ince danelerin sayısına göre belirlenir. Ancak, aşırı miktarda ince danenin olmaması da pelet kalitesi için önemlidir. Ayrıca, yem türü (tavuk, süt yemi, domuz yemi, vb.), formül ve içeriği, gerekli pelet sertliği ve büyüklüğü, hammaddenin türü ve kalitesi, yemin besin değeri, saat başı arzu edilen üretim kapasitesi, ısı uygulamasının gerekli olup olmadığı ve nihai ürünün gerekli kalite seviyesi de mutlaka göz önünde bulundurulması gereken unsurlardır.
Sonuçta, bütün değişkenleri kontrol etmek ve her seferinde de aynı sonucu elde etmek gerçek bir meydan okumadır.
Yığın yükleme de çok çeşitli uygulamalara sahiptir. Doğrudan yığın yükleme, doğrudan ya da dolaylı tartma işlemleri gerçekleştirilebilir. Bunlardan bazılarını örnek vermek gerekirse, taşıma bantları, mobil ve sabit bunkerler ve sayaç ayarlı yüklemeler sayılabilir.
GERÇEK ZAMANLI RAPORLAMA – KİM NE ALMALI?
Doğru veriler, ilerlemeyi takip etmenize, Anahtar Performans Göstergelerini (KPI) kontrol etmenize ve aşağı yönlü bir eğilimde önleyici tedbirleri almanıza olanak tanır. Ancak, datalar tek başına yeterli değildir; en ilgili bilgileri seçmek, bunların geçerliliğini sağlamak ve bu bilgileri, kullanacak olanlara aktarmak gerekir. Ve tüm bunların hızlı bir biçimde gerçekleştirilmesi gerekir; bundan dolayı, çok yönlü ve özelleştirilebilir bir raporlama aracına ihtiyacınız olacaktır.
Sistem, özel hazırlanmış grafiksel raporlar üretmeli ve bunları otomatik olarak ilgili kişilere ulaştırmalıdır. Raporlar, belirli nihai kullanıcılar için özelleştirilebilir. Örneğin; yönetim için haftalık özetler veya özel hatlar için KPI analizleri yapılabilir. Bu tür bir raporlama aracı olmazsa, dataların manuel olarak toplanması, işlenmesi ve dağıtılması gerekecektir. Bu çok zaman alıcı bir süreç anlamına gelir çünkü dataları alma hususunda yaşanabilecek herhangi bir gecikme, gerekli adımların atılmasını geciktirebilir.
Otomasyon sistemleri, CEO’ların stratejik kararlar alabilmeleri için gerekli olan üst düzey bilgileri sağlamalıdır. Bilgiler, asla kullanılmayan büyük çaplı kâğıt israfını önleyecek şekilde özelleştirilmelidir. Fabrikanın maksimum kapasitede ve en düşük maliyette çalıştığını ve siparişlerin zamanında yetiştirildiğini teyit edecek olan genel KPI hususlarını belirleyiniz.
İşe küçük adımlarla başlanması gerektiğini belirten kişi genellikle Finans Yöneticisi olur. Amacı, proseslerin kar sağlayacak şekilde otomasyona geçmesini sağlamaktır. Aynı şekilde, sadece gerekli olan bilgileri seçmelisiniz. Otomasyon tedarikçileri, idareyi dönüştürmek için diğer tedarikçiler ya da 3. kişilerle çalışabilirler: siparişler, faturalar ve muhasebe. Fabrika yöneticileri, her makine, operatör veya üretim hattı için KPI tablolarına veya Genel Ekipman Verimliliği (OEE) tedbirlerine ihtiyaç duyarlar. Dünya çapındaki her türlü tesise telefon ya da bilgisayar aracılığı ile bağlanabilmelidirler. Darboğaz analizi, üretime ilişkin olarak büyük bir fark yaratacak olan prosesle ilgili olarak küçük çaplı değişiklikler önerebilir.
Otomasyonun en büyük faydalarından bazıları, siparişlerin zamanında teslimini sağlamaya yönelik olarak üretim planlaması ve lojistik yöneticileri içindir. Müşteriden bir sipariş aldığınızda, siparişin ne zaman hazır olacağını tahmin etmeniz gerekir. Siparişleri zamanında yetiştirebilmek amacıyla müşterileri ve siparişlerini, kamyon ve sürücüleri izlemeniz gerekir.
Sistem, müşteri siparişlerinin ne zaman hazır olacağını, hammadde stoklarının durumunu ve kamyonun ne zaman yüklenebileceğini göstermelidir. Mevcut silolardan maksimum düzeyde faydalanmalı ve lojistik planlamasını sorunsuz bir şekilde gerçekleştirmelisiniz. Programcılar, nakliye takvimlerinin, üretim takvimine uymasını sağlamalıdır. Uygun otomasyon, sürekli olarak üretim ve lojistik departmanları ile iletişim halinde olma ihtiyacını ortadan kaldırmalıdır.
Operatörler, basit ekranlarda tüm sistemi görmelidirler. Fabrikanın genel işleyişi açıkça görülmelidir. Yazılım modülleri, kontrol, görselleştirme ve alarm hususlarını entegre etmelidir. Ancak, sorun çıkması halinde doğrudan operatör müdahalesine izin vermeniz gerekir. Bu, daha yüksek kalite, daha az ürün reddi ve daha az kesinti anlamına gelir.
Otomasyon, tesis/bakım mühendislerine, kesinti risk tahminleri, bakımı yapılacak olan ve değiştirilmesi gereken makine ve yedek parçalarla ilgili olarak bir Bakım Yönetim Sistemi (MMS) sağlar. İşletim sistemine erişimin izlenmesi, problemlere çözüm anlamında kolaylık sağlamaktadır. Dış bakım yönetim yazılımına bağlanabilirsiniz. MMS’i manuel olarak uygulamak çok emek gerektirir. Sistem, kalite yöneticilerine, ihtiyaç duydukları kontrol bilgilerini sağlar. KPI sağlanması, bir optimizasyon kültürü yaratacaktır.
Yasa ve düzenlemeler, hammaddelerin tedarikinden, nihai ürünlerin teslimatına kadar gerekli bilgilerin kayıt altına alınmasını şart koşar. Felaket durumunda, detaylı ürün izlenebilirliğinin yanı sıra, olayın nedenini en kısa zamanda ortaya koymalısınız. Her bir ürünün içerisinde neler olduğunu, ürünlerle alakalı olarak dozajlama, ağırlık, öğütme ve nakliye makineleri ile ilgili tüm bilgiler el altında bulundurulmalıdır. Bütün ürün kalemleri, bileşenleri, tedarikçileri, operatör ve ısı, nem, basınç ve enerji sarfiyatı gibi parametrelerle etiketlenmelidir. Eğer bir sorun varsa, ilgili tedarikçiler ve proses koşulları hakkında bilgi sahibi oluruz.
Raporlama, kusurların nedenlerini tanımlayıp ortadan kaldırarak ve imalat ve iş proseslerindeki farklılıkları en aza indirerek proses ürünleri kalitesini geliştirmek amacıyla sıkça kullanılan Six Sigma gibi iş yönetim stratejileri için değerlidir.
Bilgi Teknolojisi, üretimin bütün aşamalarına derinlemesine nüfuz eder. İdare, sipariş alımı, üretim, ambalajlama ve müşteriye teslimat gibi tüm aşamalar entegre edilebilir. Tüm datalar, otomasyon sistemine sadece bir kere girilmelidir.
Eğer ekipmanın spesifik bir parçası beklentiler dahilinde performans göstermiyorsa ya da benzer ekipmanlardan daha az verimlilik gösteriyorsa, sebep her zaman çok belirgin olmayabilir. Detaylı referanslar kullanan bir rapor, bu işi bizim için gayet kolay bir şekilde yerine getirebilir. Örneğin, ekipmanın bir parçası sık sık yapışkan ve zor maddelerle çalışmış olabilir ve buna rağmen daha verimli olabilir.
KURULAN SİSTEMİN TEST EDİLMESİ
Kurulumu tamamlanan her sistemin kesinlikle tam bir testten geçmesi gerekir. Bir simülasyon modu, sistem testini önemli derecede geliştirir ve üretime etki etmeden sorunları çözmenizi sağlar.
Fabrikalarda çok farklı yazılım versiyonları bulunur ve simülasyonda her türlü problem ortaya çıkabilir. Bu, değişikliklerde minimum düzeyde kesinti olacağı güveninin tesis edilmesinin yanı sıra, küçük nihai değişikliklerin yapılmasında da oldukça başarılı bir uygulamadır. Simülasyonlar, üretim prosesleri üzerinde tam bir kontrol sağlanması hususunda herkese tam bir güven verir.
Daha sonra yazılım ve donanımı kurmak için hazırlanmalısınız. Değişiklik sırasında üretim kesintilerinin minimum düzeyde tutulması (ve ayrıca teslimatların gecikmemesinin sağlanması) kesinlikle çok önemlidir.
Kurulum tamamlandıktan sonra, sıra diğer tedarikçiler tarafından kurulan donanım ve yazılım dâhil olmak üzere donamın ve işletim sisteminin test edilmesine gelir. Yazılımı, donanımdan ayrı bir şekilde test ediniz. Herhangi bir sorun tespit edilmezse, yazılım ve donanımın birlikte test edilmesi önerilir. Öncelikle, her şeyin teknik özelliklere uygun olarak ve sensörlerin sanki hammadde üzerinde çalışıyormuş gibi işlemesine olanak tanımak amacıyla herhangi bir hammadde olmadan “kuru” veya “hava” testlerini gerçekleştiriniz. Bu işlem ayrıca bireysel makine kontrol sistemlerinin, genel otomasyon içerisinde doğru bir biçimde çalışıp çalışmadığını kontrol eder.
Hatların, hammadde ile birlikte ilk kez çalıştırılması, bütün bireysel makine kontrol sistemlerinin doğru bir şekilde entegre edilip edilmediğinin kontrolünü sağlar. Bu işlem de başarılı olduktan sonra sıra devreye alma işlemine gelir. Daha sonra ise, tedarikçiden devralma ve otomasyon üretiminin başlangıcına sıra gelir.
Yazılım çalışmaya başladıktan sonra, atılacak olan ilk adım, ürün kalitesinin korunup korunmadığı ya da (normal şartlar altında) iyileşip iyileşmediğinin kontrol edilmesidir. Kalitede herhangi bir sorun yoksa üretimi maksimum güvenilir değere çıkarırsınız.
Unutulmaması gereken önemli bir noktada şudur: kurumunuzdaki çalışanlar, işleri belirli şekilde gerçekleştirmeye alışmışlardır. Sahada kazanılan deneyimler, değişime karşı bir direnç yaşanabileceğini göstermektedir. Otomasyonla birlikte fabrikada nelerin değiştiğini ve nelerin yaşanacağını açıkça belirtmeli ve operatörlerin fabrikadaki yeni sistem ve diğer işler hakkında eğitilmelerini sağlamalısınız.
SLA'DA HİZMET SEVİYELERİNİN BELİRTİLMESİ
Otomasyon, kaliteyi geliştiren ve üretimi destekleyen bir unsur olarak görülürken, hizmet kalitesine ilişkin gerçek faydaları da göz ardı edilmemelidir. En önemli öncelik, minimum düzeyde kesinti ile birlikte üretimin devam etmesinin sağlanmasıdır. Otomasyon sistemleri, kesintilere ilişkin olarak en iyi planlamanın yapılabilmesi için önceden potansiyel problemlerle ilgili uyarılarda bulunabilir. Bu sorunlara zamanında müdahale edilmezse, işlerin en yoğun olduğu saatler, Cumartesi ya da Pazar günleri veya vardiyanın sonu gibi hiç olmadık zamanlarda ortaya çıkabilirler.
Sistem, gereksiz kesintilerin önüne geçebilmek amacıyla, tahmini ve önleyici bakım için bağımsız makinelerin ne zamandan beri çalışmakta olduklarını kayıt altına almalıdır. Küçük şirketler bazen uygun bakımın maliyetlerinden korkarlar ancak bu bir hata değildir – bu önlemleri zamanında almamanın doğuracağı maliyetler çok daha fazla olacaktır.
Önleyici ve (tercihen) tahmini rutinleri ve ilgili taraf ve prosesleri belirtmeniz gerekecektir. Burada anahtar önemde olan unsur, fabrika otomasyonu tam olarak gerçekleşinceye kadar, ekipman ya da sistemlerin gerekli birkaç parçasını kapsayabilecek olan Hizmet Düzeyi Sözleşmesidir.
Otomasyon şirketi, hizmet seviyesini, gereksinimlere uygun hale getirerek, hizmet işini üstlenecektir: 7/24 esasına dayalı olarak genelde gün içerisinde 8-5 veya 7-10 arası. Seviye, stokta kaç tane yedek parçanın tutulacağı ve gerektiğinde ne kadar hızlı teslim edileceği gibi hususlarca belirlenecektir.
BT departmanı ile yapılan müzakereler, uygun hizmetler için çok önemli bir husustur. Daha büyük şirketlerin, tüm bir prosesi sürdürmek isteyecek olan kendilerine ait BT ortamı olacaktır ve müşteriler genelde özel bakım, BT, yazılım ve Kurumsal Kaynak Planlamasına sahip olacaklardır. Herkesin kendi sorumluluklarının farkında olduğu, farklı sistemler arasında arayüzlerin bulunduğu ve spesifik problemlerin yaşanması durumunda kimin çağrılacağının bilindiği durumlarda, bu bir sorun teşkil etmez.
Birçok müşteri, sorun yaşanması halinde uzaktan bakım desteği için otomasyon şirketi ile iletişime geçerek hizmetleri kendileri yerine getirmeyi tercih eder. En düşük maliyetler için, ilk-hat yaklaşımı genelde uzaktan destek şeklinde olur. Birçok husus, daha sonra yenisi ile değiştirilene kadar, yazılım köprüleri veya geçici çözümler yoluyla çözülebilir – bundan dolayı, (örneğin) bir sensörün bozulması durumunda bile üretim devam edebilir. Uzaktan erişim, siz sorunların farkına varmadan önce potansiyel sistem problemleri hakkında uyarılarda bulunabilir. Bu, döngü süreleri, işletim süreleri ve tahmini bakım prosesleri için işletim parametreleri gibi hususlarda motor üreticileri gibi 3. taraflara anahtar önemdeki dataların verilmesini sağlayabilir.